据悉，截至2007年年底，我国高炉炼铁产能约为5.5亿吨，国内高炉产能利用率约在85%以上，部分高炉产能利用率达到90%以上，高炉炼铁产能没有出现严重的过剩。从结构来看，我国大高炉数量偏少，小高炉数量偏多。国家发展和改革委员会在2007年加大了对落后产能的淘汰力度，首次采用行政命令的方式强制淘汰300立方米以下的高炉，涉及炼铁能力近1亿吨，预计2010年我国300立方米以下的高炉将基本被淘汰。小高炉被淘汰后，形成的生铁供给缺口将被大高炉取代，因而，大型高炉生产工艺的技术创新显得尤为迫切。
    据中国金属学会资深专家王维兴介绍，高炉炼铁以风为本。一些人认为有风就有铁，实际上高鼓风量会受到一些条件的限制，特别是在强化冶炼和高炉炉料透气性没有得到优先改善的情况下，高鼓风量炼铁不但不会取得高产的效果，而且会使炼铁的燃料增加，入炉焦比提高。目前我国一批中小高炉就是用大风量、高冶炼强度来实现高炉高产的。炼铁学上高炉利用系数可以通过提高冶炼强度和降低燃料比两种办法实现。但采用大风量来提高高炉冶炼强度是有极限的，过大的风量会使炉料发生流态化，煤气利用率下降，熔化的炉渣和铁水会产生液泛现象，渣铁滴落不下去，以至于煤气失常而导致崩料和管道形成等不利于高炉正常生产的炉况。
    高炉实现高效化生产的标志是低燃料比、高利用系数、长寿命，提高高炉顶压是实现高效化的重要手段之一。因此，近年来国内外高炉炼铁生产技术正向提高顶压方向发展，这是最经济、最简单且最实用的一项技术。高炉煤气余压透平发电装置是冶金行业一项重要的余压余热能量回收设备，它利用高炉炉顶煤气的余压和余热，把煤气导入透平膨胀机做功，驱动发电机发电，不仅可以回收煤气的压力和热能，又可以净化煤气，降低噪声污染。同时，该装置在正常运转时，能替代减压阀组，很好地调节和稳定炉顶压力，对保障高炉顺行、增产有良好的作用。

TRT技术创新促进节能减排

    在宝钢不锈钢分公司2500立方米高炉TRT运行现场，工作人员向记者介绍，该系统采用当前最先进的优化控制技术，在硬件不变的情况下通过软件升级改造，综合考虑高炉冶炼生产和运行工况，实现了高炉顶压的优化控制。改造前，该高炉煤气采用湿法除尘，最大发电功率为6000千瓦～7500千瓦，日发电量为16.8万千瓦时。改造后，该高炉应用了干法除尘技术，并实施高精度调节高炉顶压的运作模式，TRT系统的发电功率为8000千瓦～9200千瓦，平均日发电量为19.2万千瓦时。
    由陕西鼓风机集团与浙江大学合作研发的3H-TRT系统是在保持和优化原TRT系统回收发电能力的基础上，通过对高炉顶压进行高精度的智能控制，提高高炉顶压的设定值，增大高炉送风的质量和流量，从而提高高炉冶炼强度，实现高利用系数、低入炉焦比。它的技术核心是根据TRT管网系统流体力学原理，结合高智能控制算法，确定静叶或旁通阀的动态开度，以保证顶压的高精度稳定。2005年年初，3H-TRT系统首次在柳钢6号高炉TRT装置上实施，经长期运行表明，该高炉顶压波动值小于1.5千帕。以1750立方米高炉为例，该系统全年可为客户创造发电产值3000万元、生铁增产值1亿元，全年节省焦炭成本1000余万元，经济效益与社会效益显著。
    陕鼓动力股份公司总经理陈党民表示：近年来国外高炉炼铁生产技术均向提高顶压方向发展，各国钢铁企业都在为提高高炉炉顶压力而努力。我国钢铁企业也正在积极探索提高顶压的方法，并取得了一些进展。另外，钢铁行业受铁矿石、焦煤、焦炭、电力等原燃料价格大幅上涨的影响，企业成本费用增长较快；国家加强宏观调控，高耗能工业将面临更大的电力等能源供应的制约；国家严格执行淘汰落后钢铁产能的标准，实行从紧的货币政策导致资金压力加大，也缩小了钢铁企业的盈利空间。“我们意识到必须依靠中国自身的实力进行研发，只有这种自行设计、自主研发的产品才能够保障中国在高端节能减排装备行业的话语权。”陈党民如是说。
    2008年钢铁行业节能工作的重点是控制能源消耗总量的增长，降低万元增加值能耗和吨钢综合能耗；减排工作的重点是降低COD、SO2和烟尘排放总量，继续推广和普及“三干三利用”等节能减排先进工艺技术，研究推广烧结烟气、自备电站烟气脱硫等先进工艺技术装备。先进节能环保生产技术是节能减排目标实现的支撑和保证。钢协科技环保部节能环保处处长黄导认为，2008年是中国实现节能减排目标的攻关之年，我国的节能减排法律体系也在不断完善，因此，大力推广应用面广的重大节能减排技术对钢铁行业尤为重要。自主创新能力是国家和工业企业核心竞争力的重要内容，节能减排技术也应不断优化与创新。黄导评价道，3H-TRT系统在钢铁行业的成功应用，打破了国外高端技术装备对我国的长期封锁，是我国节能减排装备开发历史上的一座里程碑。